2015년, DST와 뉴욕대학교 공과대학의 연구진은 공동으로 금속 매트릭스 복합 폼 소재를 개발했습니다.

밀도는 0.92g/m³에 불과하며 물에 뜰 수 있습니다. 놀랍게도 이 소재는 가벼운 무게를 유지하면서도 만족스러운 강도를 자랑하며, 단일 구형 쉘은 파단되기 전까지 제곱인치당 25,000파운드의 압력을 견딜 수 있습니다. 기존 금속 폼과 비교했을 때, 금속 기반 복합 폼의 장점은 특정 범위 내에서 밀도를 맞춤 설정할 수 있고 구멍의 크기와 모양도 조절할 수 있다는 것입니다.

금속 폼 다공성

기공률은 다공체 전체 부피에 대한 모든 기공의 부피 비율을 나타내며, 다공체 내 공극 공간을 측정하는 일반적인 단위입니다. 발포 금속의 기공률은 일반적으로 90% 이상이며, 일정한 강도와 강성을 가진 다공성 금속입니다. 이러한 금속은 높은 기공률을 가지며, 기공 직경은 밀리미터 수준에 이를 수 있습니다.

금속 폼의 밀도는 금속 폼 소재가 특수한 용도로 사용될 수 있도록 합니다. 예를 들어, 자동차 제조 분야에서 사용되는 금속 폼 소재는 차량 무게를 줄이고, 연비를 향상시키며, 사고 발생 시 뛰어난 에너지 흡수 능력을 통해 탑승자 보호를 극대화할 수 있습니다.

실제 생산 과정에서 많은 자동차 부품이 발포 알루미늄으로 제작될 수 있다는 사실이 밝혀졌습니다. 예를 들어, 상단 커버, 하단 커버, 시트, 범퍼, 전후방 세로 빔 등이 있습니다. 예를 들어, 독일 카만 오토모빌(Kaman Automobile Company)의 샌드위치 발포 알루미늄으로 제작된 루프 패널은 강철 부품보다 약 7배 높은 강성을 가지면서도 무게는 강철 부품보다 약 25% 가볍습니다.

참고문헌: 금속폼의 발전사

1948년, 소스닉은 수은을 기화시켜 금속 폼 알루미늄 합금을 제조하는 것을 제안했는데, 이는 인간이 금속 폼이라는 개념을 처음 갖게 된 계기가 되었다. 한편, 이는 금속은 오직 조밀한 구조만 가진다는 오랜 전통 이론을 깨뜨렸다.

1951년 엘리엇은 용융 발포법으로 발포 알루미늄을 생산하는 데 성공했습니다.

1983년 GJDVIES에서 발표한 논문을 계기로 금속폼 시스템 연구가 공식적으로 시작되었으며, 금속폼에 대한 연구가 활발하게 진행되었다.

1988년 LJ Gbson과 MF Ashby가 출판한 《다공성 고체-구조 및 특성》은 여전히 ​​다공성 재료 연구 분야에서 중요한 작품입니다.

1991년, 일본 규슈 산업연구소는 발포 알루미늄의 산업적 생산을 위한 산업 공정을 개발했습니다.

2000년에 애쉬비와 그의 팀은 처음으로 금속폼의 제조 방법, 성능 및 적용 방향을 체계적으로 요약했습니다.

2000년대 이후, 미세입자의 제조기술이 점차 성숙해졌고, 금속폼 연구분야도 급속히 발전하기 시작했습니다.